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缸体压铸模具主要由动型和定型两个大部分组成。定型固定在压铸机的定型座板上，由浇道将压铸机压室与型腔连通。动型随压铸机的动型座板移动，完成开合型动作。压铸该高速发动机缸体的模具采用六面抽芯的结构，主要由定模、动模、成型、浇注系统、抽芯机构、顶出机构、排气系统、加热保温装置和定位导向系统等几部分组成。现将该高速发动机缸体压铸过程中暴露的质量问题和相对应的解决措施介绍如下。
(1)缸体压铸模具起模斜度设计不合理，会导致抽芯时气道、油道等深孔发生脱模困难，以及孔口出现裂纹等现象；对部分深孔用的插销采用钛合金材料，同时加大起模斜度可有效地解决此类问题。
(2)在缸套镶嵌压铸时，由于采用冷铁材料，压铸铝铸件过程中出现冷作硬化等导致缸套开裂，另外由于芯模定位精度及缸套制造精度的问题，开模时也导致部分缸套发生开裂现象。通过更换缸套材料，以及提高缸套等制造精度与缸套芯轴定位精度可有效地解决缸套的开裂问题。
(3)缸体压铸时，ADC12的原材料配比不合理，同时缸体薄壁与孔位工艺设计不合理，会导致压铸过程中出现冷脆、缸壁裂纹等现象；另外由于压铸机的吨位选择及铝合金熔炼时的工艺过程不合理，会导致压铸后的缸体材料弹性模量偏低、伸长率不能满足设计要求等，如弹性模量只有60GPa，抗拉强度只有240MPa，伸长率几乎为0。经过多次试验，对原材料的配比以及熔炼时的合理控制，有效解决了缸体压铸过程中开裂与力学性能不合格等问题，实现了抗拉强度大于280MPa、伸长率小于2%、弹性模量小于等于65GPa的要求。
(4)缸体结构工艺设计时消除侧凹、深腔；壁厚应均匀一致性好，过薄容易发生填充不良，过厚容易产生气孔缩松；同时消除尖角。依据该发动机的铸件表面积，压铸的壁厚较小应≥3mMn对于3mm的部分采用加大壁厚的策略，配合部分较终通过机械加工来完成。
(5)该铝合金缸体依据压铸厚度，其压射比压应≥50MPa，填充速度为25~30m/s。建压时间控制在30ms以内，如果时间过长，合金液无法在压力下凝固，易造成气孔、缩松。持压时间按照每1mm壁厚需3、计算，其持压时间应大于10s；持压时间过短容易产生气孔、缩松，持压时间过长则铸件温度低，收缩大，抽芯和顶出铸件时的阻力也大，不仅出模困难，同时容易引起铸件开裂。
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