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一、精密零件加工具体特点
1、精密零件切削加工
主要有精密车削、镜面磨削和研磨等。在精密车床上用通过精细研磨的单晶金刚石车刀举行微量车削，切削厚度仅1微米左右，常用于加工有色金属材料的球面、非球面和平面的反射镜等高精度、外表高度光洁的零件。例如加工核聚变装置用的直径为800毫米的非球面反射镜，高精度可达0.1微米，外表粗糙度为Rz0.05微米。
2、精密零件加工
精密零件加工精度以纳米，甚至后来以原子单位(原子晶格距离为0.1～0.2纳米)为目标时，超精密零件切削加工方法已不能适应，必要借助特种鼓风机精密加工的方法，即应用化学能、电化学能、热能或电能等，使这些能量超越原子间的联合能，从而去除工件外表的部分原子间的附着、联合或晶格变形，以达到超精密加工的目的。属于这类加工的有机械化学抛光、离子溅射和离子注入、电子束曝射、激光束加工、金属蒸镀和分子束外延等。
二、精密零件加工工艺路线的一般性原则
1、基准先行
即先加工基准面，零件在机械加工过程中，作为定位基准的外表应先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
2、划分加工阶段
机械加工质量请求高的外表，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于科学应用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先面后孔
对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、光整加工
主要外表的光整加工，如研磨、珩磨、精磨、滚压加工等，应放在工艺路线末尾阶段。拟定精密零件加工工艺路线的一般原则，精密数控机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个环节。先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。
精密零件加工工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是挑选各个外表的加工方法，确定各个外表的机械加工顺序，以及全部工艺过程中工序数目的多少等。
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